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单因素试验确定正交水平数在焊接过程中，双焊丝（电极）前丝直流后丝交流，前电极为直流反接，采用大焊接电流低电弧电压，充分发挥直流电弧的穿透力，获得大熔深；后电极为交流，采用相对较小焊接电流大电弧电压，增加熔宽，克服前道大电流可能形成的熔化金属堆积，配合高速度焊接，从而形成美观的焊缝成形。在不断调整焊接电流、焊接速度的同时，合理匹配前后丝焊接参数，改善焊缝成形，提高焊缝质量。仅适用前丝进行焊接试验，优化后确定前丝电流800A、900A；前丝电压为34V、36V。仅采用后丝进行焊接试验，优化后确定后丝电流350A、400A；后丝电压为36V、40V。正交试验设计根据上述讨论，兼顾生产效率确定了5个因素，即前丝电流、后丝电流、前丝电压、后丝电压、焊接速度，每个因素取2个水平，设计5因素2水平正交表L8（25），如表2所示。
正交试验数据记录和极差分析焊后焊接试件放置24h后，对焊接接头进行外观及无损检测按照JB/T4730.2—2005《压力容器无损检验》，进行焊缝外观检验，记录不同工艺参数下的熔深、熔宽、熔高，如表3所示。利用极差分析，来确定各因素对焊缝熔深、熔宽和熔高的显著程度，极差越大显著程度越高。由极差分析结果可见，各因素对熔深影响程度A>C>E>B>D，各因素对熔宽影响程度D=E>B=C>A，各因素对熔高影响程度B>A>D>C=E。成形质量评定与工艺参数优化由于焊缝成形质量需要综合熔深、熔宽和熔高三者进行考虑，而这三者的评优标准是熔深深、熔宽和熔高小，可见其期望值并非一致，所以引入信噪比（S/N）分析，其中熔深选择望大特性公式，其余采用望小特性公式。
先分别对每个成形因素信噪比排序，按照大值到小值依次得8~1分，采用综合比较法，在对每个试件计算综合得分，即为其成形质量综合得分，综合得分如表4所示。通过表中成形质量综合评分可得，优的工艺参数为第8组，即前丝电流900A，后丝电流400A，前丝电压36V，后丝电压40V，焊接速度60cm/min。焊接质量综合评定与工艺参数焊接工艺是否优良应该更加注重力学性能，按照NB/T47014—2011《承压设备焊接工艺评定》，先对各焊件分别进行射线检测，其中2号试件未通过。对其余七组试件按照相关标准进行冲击试验，以每个试件三次冲击功之和进行排序，按照从大到小分别计8~2分，如表5所示。但是对于焊接工艺是否优良的评价更注重其力学性能。
本文中主要是指冲击吸收能量，所以在综合评价时，力学性能的权重更大，一般取值0.6，而成形质量权重则为0.4。进行综合评价的得分如图3所示。因此，综合考虑成形质量和力学性能，较好的工艺参数为第6组，即前丝电流900A，后丝电流350A，前丝电压34V，后丝电压40V，焊接速度60cm/min。在压力管道及压力容器的制作或修复过程打底焊时，制造方多采用钨极氩弧焊工艺[1]。现场焊接时，由于操作习惯不同，焊工可能采用不同的施焊手法进行焊接，焊枪行走路线可能是正月牙、锯齿型或反月牙，添丝方式可能采用点加法或连续添加法。在对现场管道的焊接质量检查时发现，在管道焊接过程中如果不注意施焊手法的变化，很容易造成焊缝外观成型不良及内部焊接质量等问题，主要表现在管道焊缝表面打磨处理后进行渗透检查时可能发现微小的点状缺陷存在，或在水压试验时焊缝表面可能出现潮湿的现象。
文中以φ57mm×5mm的无缝碳钢管钨极氩弧焊为例，对比分析了采用正月牙、锯齿型和反月牙三种不同的施焊手法对焊道外观成型及焊接质量的影响，在此基础上总结现场焊接中合适的焊接手法，以提高压力管道现场焊接的一次合格率。正月牙施焊手法如图1所示，管道对接焊的焊接参数见表1。采用该焊接手法，焊缝成型良好，但是如果在打底层坡口边缘停留的时间不够，则填充金属与坡口间容易在坡口边缘形成尖角，焊缝在盖面时，如果焊工对这些尖角不加以处理，可能在两侧引起夹杂或未熔合等缺陷。采用正月牙手法焊接时，使用连续加丝方法往往能获得较为平整的焊缝，但在管道的下端5点至7点位则可能出现焊缝内凹的现象。有经验的焊工在此位采用点状加丝的手法能有效地改善焊缝的内凹现象，但还是会出现正面成形不佳的焊缝，如图2所示。
将四个方向上的多尺度边缘进行加权合成，可完成多结构元素的边缘提取.设SN是终得到的多尺度边缘，则有结合焊缝边缘提取的实际情况，各权重均取为0.25时能够准确提取焊缝边缘.图3a为多尺度多结构元素形态算子终提取的焊缝区域边缘，图3b为传统单尺度膨胀腐蚀型形态学算子提取的边缘.从图3中可知，直接用小波变换方法检测出的焊缝区域边缘不连续，Sobel算子易受噪声影响而检测出伪边缘.虽然两种形态学算子均能检测出连续边缘，但还需讨论比较两者的准确性.从试验结果已知焊缝过渡区域的中心对应实际焊缝中心[3]，在获得焊缝区域边缘后，用扫描边界点取中值的方法可简单快速地提取出焊缝中心线.为了验证多尺度形态学算法识别紧密对接微间隙焊缝的准确性和适用性，并与传统形态学算法进行对比。
而单尺度算法的均方误差和标准误差均在0.014～0.038mm之间，平均误差通过调节磁场感应器线圈的励磁电压，在磁场变化情况下采集三组焊缝磁光图像，从每一组数据中各选取400幅连续的焊缝磁光图像，分别用多尺度形态学和传统形态学方法提取焊缝中心.图4为不同磁场条件下对应的磁感应强度变化趋势，测量时磁光传感器与焊件的提离度是1mm，可以看出，焊缝中心两端的磁感应强度基本处于对称状态，这与图2b完全吻合.在不同磁场强度下提取的焊缝中心位置如图5所示.试验过程中焊件相对于激光头在x-y平面上运动，并在磁光图像上建立x′-y′坐标系.由激光设备校准摄像头在焊接前获得实际焊缝位置。
并计算出磁光传感器(x′-y′坐标系)相对运动路径与实际焊缝位置(x-y坐标系)之间的关系.磁光图像的像素当量为b=102pixel/mm，根据激光校准器与磁光传感器的坐标对应关系可知，试验中y轴对应磁光图像中x′-y′坐标系上的位置为图像第90行.选取采样点坐标为每幅焊缝图像图6是不同磁感应强度下焊缝中心位置的测量误差.表1为测量误差的各种统计参数，从表1和图6中可知，励磁电压为16.5V和19.0V时，单尺度算法在某些时刻出现较大偏差，导致大误差超过0.1mm，而多尺度算法在三组试验中大误差都在0.05～0.07mm之间.随着磁感应强度的增大，多尺度算法提取焊缝位置的准确度有所下降，但在三组试验中误差均方差和标准差均在0.010～0.030mm之间，平均误差不超过0.03mm.
不超过0.035mm.由此可知多尺度形态学算法比传统单尺度形态学算法具有更强的噪声抑制能力，可提取出更为准确的焊缝边缘，适用于磁光成像紧密对接微间隙焊缝的检测.(1)在不同磁场条件下，磁光成像多尺度多结构元素形态学算法能有效检测焊缝边缘，准确地提取焊缝中心位置，适用于紧密对接焊缝的识别.对于紧密对接焊缝磁光图像，单尺度形态学方法在去噪时容易丢失边缘信息，多尺度多结构元素形态学方法既能噪声干扰又能保留焊缝边缘信息，有效提高了紧密对接焊缝的检测精度.焊接质量检测是指对焊接成果的检测，目的是保证焊接结构的完整性、可靠性、性和使用性。
除了对焊接技术和焊接工艺的要求以外，焊接质量检测也是焊接结构质量管理的重要一环。用于受较小内压的小型容器或管道。检验前先对容器或管道充以一定压力(0.4-0.5MPa)的压缩空气，然后沉水以检验密封性，如右泄漏；水中必有气泡发生。这也是检查自行车内胎是否漏气的常用乎段。用于受较小内压的小型容器或管道。检验前先对容器或管道充以一定压力(0.4-0.5MPa)的压缩空气，然后沉水以检验密封性，如右泄漏；水中必有气泡发生。这也是检查自行车内胎是否漏气的常用乎段。用途与煤抽渗漏试验相同，其灵敏度高于煤油渗漏试验。试验前先在焊缝便于观察一侧粘贴浸过质量分数为5%的HgNO3，水溶液或酚酞试剂的白纸条或绷带，然后在容器内充氨气或加有体积分数为1%氮气的压缩空气。
如有泄漏，就会在白纸条或绷带上泛出色斑。浸过质量分数为5%HgNO3水溶液的为黑斑，浸过酚酞试剂的为红斑。用于受较小内压及要求有一定密封性的焊接结构。煤油渗透性强，非常适合焊缝的密封性检验。检验前先在焊缝便于观察一侧刷石灰水，于燥后在焊缝另一侧刷涂煤油，如有穿透性缺陷，石灰层上会泛出煤油斑或煤油带。观察时间为15-30min。氦质谱试验是目前密封性检验的有效手段，氦质谱仪灵敏度极高，可检出体积分数为10-6的氦。试验前先在容器内充氦，然后在容器焊缝外侧检漏。缺点是氦气价昂及检验周期较长。尽管氦气有极强穿透力，但极微小缝隙(此类缝除用其他手段无法检出)的穿透仍须较长时间，一些厚壁容器的检漏往往长达数十小时。
汽车上的氧传感器工作原理与干电池相似，传感器中的氧化锆元素起类似电解液的作用。其基本工作原理是：在一定条件下，利用氧化锆内外两侧的氧浓度差，产生电位差，且浓度差越大，电位差越大。大气中氧的含量为21%，浓混合气燃烧后的废气实际上不含氧，稀混合气燃烧后生成的废气或因缺火产生的废气中含有较多的氧，但仍比大气中的氧少得多。 在高温及铂的催化下，带负电的氧离子吸附在氧化锆套管的内外表面上。由于大气中的氧气比废气中的氧气多，套管上与大气相通一侧比废气一侧吸附更多的负离子，两侧离子的浓度差产生电动势。当汽车套管废气一侧的氧浓度低时，在氧传感器电极之间产生一个高电压（0.6～1V），这个电压信号被送到汽车ECU放大处理，ECU把高电压信号看作浓混合气，而把低电压信号看作稀混合气。根据氧传感器的电压信号，电脑按照尽可能接近14.7：1的理论空燃比来稀释或加浓混合气。因此氧传感器是电子控制燃油计量的关键传感器。氧传感器只有在高温时（端部达到300°C以上）其特性才能充分体现，才能输出电压。它在约800°C时，对混合气的变化反应快，而在低温时这种特性会发生很大变化。1、非接触式，即不带放射性的荧光光源发射箱和接收箱位于板材的上下相对位置，测厚仪不与板材直接接触。测厚仪安装在防振基础上，外壳采用水冷和屏蔽，不受高温、粉尘、振动和电磁干扰的影响。
连续快速采样测量，实现高速的板材厚度检测。动态测量精度髙，对板材厚度进行高精度的无损在线检测。在轧制过程中板材实时显示厚度变化，能直观的反映轧制情况。可定制成多点测量或横向覆盖式测量的方式。电阻器的主要作用是限流与将压。限流。电阻器在中限制电流的通过，电阻值越大，电流越小。图2-4所示发光二极管电路中，R为限流电阻。从欧姆定律I=U/R可知。当电压U一定时，流过电阻器的电流I与其阻值R成反比。由于限流电阻R的存在，将发光二极管VD的电流限制在10mA,保证VD正常工作。 降压。电流通过电阻器时必然会产生电压降，电阻值越大，电压降越大。图2-5所示继电器电路中，R为降压电阻。电压降U的大小与电阻值R和电流I的乘积成正比，即U=IR.
利用电阻器R的降压作用，可以使较高的电压适应工作电压的要求。例如图2-5中，继电器工作电压6V，工作电流60mA,而电源电压为12V，因此必须串联一个100Ω的降压电阻R后，继电阻方可正常工作。分压。基于电阻的降压作用，电阻器还可以作分压器。如图2-6所示，电阻器R1和R2构成一个分压器，由于两个电阻串联，通过这两个电阻的电流I 相等。而电阻上的压降U=IR，R1上压降为1U/3,R2上压降为2U/3，实现了分压（负载电阻必须远大于R1、R2），分压比为R1/R2.晶体管放大有3种基本连接方式：共发射极接法、共基极接法和共集电极接法，如下图所示。一般作电压放大时，常采用共发射极电路。在共发射极电路中，发射极为输入，输出回路交流公共端。在共基极电路中，基极为输入、输出回路的交流公共端。在共集电极电路中，集电极为输入、输出回路的交流公共端。既然晶体管放大电路有3种连接方式，为什么共发射极电路是常用的呢?简单地说，共发射电路电压和电流的放大倍数都较大，共基极电路有电压放大倍数而没有电流放大倍数，共集电极电路有电流放大倍数而没有电压放大倍数。所以大多数情况下都采用共发射极电路。
如果必须携往他处使用粘度计，不使用时，一定要将粘度计装箱保存。如果粘度计受到物理性地伤害，请务必将仪器送到尼润公司售后服务部修理，或请洽所购买仪器的代理商协助处理。仪器的保养依据各不同使用状况而有不同的时间；如果是在正常的使用状况，一年一次的服务已足以使仪器保持在好的操作状况；更严厉的操作环境则需要更频繁的保养。这项服务请致电尼润公司或仪器的代理商。发现问题并修理故障在粘度计中都附有一份产品说明书，其中有详尽地描述仪器使用方法和注意事项。
下面列出一些粘度计使用时常常遇到的问题，同时并附上可能造成的原因以及建议修复的方法。增稠剂是涂料中常用的一种助剂,相对于溶剂型涂料,增稠剂对乳胶漆的作用更为重要[]。因为在溶剂型涂料中,作为主要成膜物的高聚物以溶质的形式溶解于溶剂中,高分子链与溶剂之间形成了良好的溶剂化作用,为溶剂型涂料体系提供足够高的粘度,能够满足各种施工性能的要求,所以,在溶剂型涂料中甚至无须使用增稠剂。但是,对于乳胶漆来说,作为主要成膜物的高聚物被乳化剂包裹在乳胶粒子中而分散在水介质中,高分子链对体系的粘度没有贡献,其体系的表观粘度近似于分散介质的粘度,必须使用增稠剂来提高水相的粘度,以改善施工性能,但使用增稠剂会影响乳胶漆的其他性能。
增稠剂的类型不同,对乳胶漆的性能影响也不同。本文讨论了几种不同类型的增稠剂对乳胶漆的粘度和光泽的影响。两条曲线之间存在一定的偏差,刚配制好的乳胶漆所测得的粘度值比放置h后的粘度值要小,从这一结果可说明该乳胶漆体系属于非牛顿流体中的假塑性流体。粘度Ⅰ是在乳胶漆刚制好时测得的,这时的乳胶漆刚经过高速分散机的高速分散,流体受到很大的剪切力作用,使体系内的分子形状发生变化,流动阻力变小,此时测得的粘度值较低。
放置h后,乳胶漆体系内的分子形状通过热运动而充分复原,处于较稳定的状态,此时流动阻力较大,测得的粘度值较高,但该粘度值比较接近乳胶漆的自然状态,可以认为是乳胶漆的平衡粘度。另外,从以上数据还可以看出,随着有机膨润土用量的增加,体系的粘度逐渐增大。在膨润土的结构中,粘土片状体边缘存在羟基,当膨润土分散于水中时,片状体边缘的羟基相互之间通过氢键而结合。氢键结合是通过水分子桥发生的,水分子桥的产生使体系的粘度大大增加。
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所以.判断电力变压器的结线组别也是高压试验中不可缺少的一项。常用的试验方法有:交流电压表法、相位表法、变压比电桥法、直流感应法、组别表法等。组别表是一种常见的试验电力变压器组别、相序、极性的专用仪表，该表具有使用简便、反映直观、指示正确等优点。介质损耗因数测试在电力变压器的高压试验中，介质损耗因数测试是基本的绝缘性试验项目之其主要试验目的是根据介质损耗因数的大小，判定变压器的绝缘性能。在变压器正常运转状态下，介质损耗因数的变化与绝缘损耗的大小有着密切的联系。在试验过程中，试验人员可以通过相关结果。掌握变压器绝缘的整体受潮与劣化变质程度，从而得出的试验结果。在电力变压器的介质损耗因数测试中。
其结果明显优于绝缘电阻测量与泄漏电流测试，主要是因为测试过程中，与试验电压和设备大小等因素的关联性较小，试验人员可以准确地判断变压器的绝缘变化情况。电力变压器的交流耐压试验主要是应用于鉴定其绝缘强度的大小，采用这种试验方法可以直接反映出变压器的集中性性能缺陷，从而保证变压器的绝缘性能，避免因绝缘老化而导致严重的。在进行电力变压器的交流耐压试验前，必须仔细测量电压器的绝缘电阻、泄漏电流、介质损耗因数等，在获取相关试验结果后，才能组织交流耐压试验的进行。如果相关试验结果的统计与计算不合理，将直接影响到交流耐压试验结果的性。电力变压器高压试验的设计方法在电力变压器高压试验中，由于所需的试验电压较大。
如果不能采取有效的设计方法，将直接关系到试验结果的准确度，以及试验人员的。因此，在电力变压器高压试验过程中，必须注重设计方法的研究与应用，进而保障试验工作的顺利开展和进行。防止感应电压与放电反击在电力变压器高压试验中，在试验设备与其他设备之间必须采取有效的防止感应电压的措施，通常是将试验设备与其他仪器、设备进行短接，并可靠接地。在高压试验室中，要根据试验要求设置专用的短路接地井、接地系统，对于试验室中闲置的各种电容设备也要按照要求进行短路接地。由于电力变压器高压试验是在一个封闭的六面屏蔽体环境中进行，在试验过程中有可能出现瞬间放电的现象。所以，对于试验室中的高压电缆必须加金属管保护。
并且埋地敷设。一般情况下，金属保护管的长度应>15m，并且每隔5m与接地极进行连接，从而严格控制放电反击现象的发生机率。在电力变压器高压试验中，必须保证试验室的接地系统良好，接地电阻一般需要在0.5Ω以下，从而保障试验设备与试验人员的。在具备良好接地条件的情况下，还应将试验室视为一个特殊的等电位体，试验室中所有金属仪器、设备的外壳都要保持良好接地，特别是在变电器与试验设备之间必须有可靠、、稳定的金属性连接。在高压试验室中，应明确标注接地点的位置，以防在试验现人员触电的现象。在电力变压器高压试验中，必须严防变压器在运行中发生过载或短路的现象。特别要注意绝缘材料、绝缘油等因高温、电火花作用等因素。
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