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只有申请复查考核时才填写计量标准考核号复查时间和方式。利用该标准可对电能计肚仪表进行型式评价实验，开展强制检定校准服务，对初装电能表进行首次检定，对产生贸易纠纷的电能计且仪表进行仲裁实验。该计扯标准的服务对象主要是电能表生产企业供电公司和电能表用户。二计扯标准的工作原理及其组成单相电能表检定装饮的丁作原理如下图所示。单相电能表检定装甡采川标准电能表法中的“高频脉冲数预置法”检定电能表，计算被检电能表的相对误差%)。标准表电压端与被检表的电压端并联，接功率源的电压输出端，标准表电流端与被检表的电流端串联，接功率源的电流输出端，被检表和标准表都在连续运行的情况下，标准表的高频脉冲信号送入装置误差计，当被检表输出N个低频脉冲数或转数时，误差计读出这段时间内标准表累计的高频脉冲数作为实测高频脉冲数m,再与算定或预置的高频脉冲数m。相比较，按式l)计算出被检表的和对误差。
计量器具建标指南三计拭标准器及主要配套设备计址标准器名称型号测扯范围不确定度或准确度等级或大允许误差制造厂及出厂编号检定或校准机构检定周期或复校间隔单相电能表检验装置格宁电气年多功能标准表格宁电气年主要配套设备计算机启天M联想年第三章电硉计量驻具遠标申请书和技术报告编写示例四计批标准的主要技术指标电压范围V电流范围频率准确度等级级五环境条件序号项目要求实际情况结论温度合格湿度。
电计量器具遠标指南八计拭标准的稳定性考核在参比温度湿度下，使用本标准电能表标准装登级在电压V电流A功率因数为的情况下对单相电能表检定装置进行重复测址次，结果如下I年月I年月I年月三测址次数I年II月II允许变化址结论合格第三章电啦计量器具遠标申请书和技术报告编写示例九检定或校准结果的测扯不确定度评定单相电能表检定装置由标准电能表稳定功率源误差计算器和系统控制计算机组成，用千检定S级及以下等级的单相电能表。
定或预甡的高频脉冲数，按式计算标准表的高频脉冲常数，安装式被检电能表低频脉冲常数，标准表外接的电流电压互感牉变比。以级单相标准电能表作为被检表为例，分析该检定装置的测批不确定度。测扯模型该检定装置采用标准电能表法中的“高频脉冲数预置法”检定电能表，计算被检电能表的相对误差测扯模型为式中实测高频脉冲数。
算定或预置的高频脉冲数，按式计算；式中准表的高频脉冲常数，安装式被检电能表低频脉冲常数，标准表外接的电流电压互感器变比。标准不确定度分扯评定单相电能表检定装置的测扯重复性引入的标准不确定使用本装置对单相标准电能表型号,级在电压V电流A功率因数为的情况下重复测扯次，得出单次测址的标准偏差为,实际测扯中，用两次重复测扯的平均值作为测批结果，则由重复性引入的标准不确定度分为输入拭引入的标准不确定度预置脉冲数。
当电压为电流为功率因数为时，标准表计批电能的大允许误差为大允许相对误差为士,设其为均匀分布，其他影响扯引入的标准不确定度)误差计算器引人的标准不确定度误差计算器需要同时计算标准表输人的高频脉冲数m和被检表输入的低频脉冲数,其准确度等级为级，比标准表准确度高两个数批级，则由其引入的标准不确定度分批为电磺计曼器具建标指南导线压降和接线端子接触电阻引人的标准不确定度本装笠在测拭时，连接被。
引人的不确定度是预置脉冲数，由特定扯代入公式计算得出，可知其不存在不确定度。多功能标准表的脉冲信号引入的不确定度单相标准功率源输出电能,由标准表和被检表同时进行计批，当被检表输出N个低频脉冲数时，误差计读出这段时间内标准表累计的高频脉冲数作为实测高频脉冲数。实际使用导线的电阻值大为导线和端子接触电阻之和，被检表输人阻抗一般为,因此，可估计被检表的电压与标准表上的电压误差不大于,设其为均匀分布，取,估计导线压降引人的标准不确定度分址为温度湿度变化引人的标准不确定度根据经验，在恒温恒湿试险条件下，按照规程进行定时，参考温度参考湿度对计址结果的影响十分小，它们引入的标准不确定度分址可以忽略不计。
单因素试验确定正交水平数在焊接过程中，双焊丝（电极）前丝直流后丝交流，前电极为直流反接，采用大焊接电流低电弧电压，充分发挥直流电弧的穿透力，获得大熔深；后电极为交流，采用相对较小焊接电流大电弧电压，增加熔宽，克服前道大电流可能形成的熔化金属堆积，配合高速度焊接，从而形成美观的焊缝成形。在不断调整焊接电流、焊接速度的同时，合理匹配前后丝焊接参数，改善焊缝成形，提高焊缝质量。仅适用前丝进行焊接试验，优化后确定前丝电流800A、900A；前丝电压为34V、36V。仅采用后丝进行焊接试验，优化后确定后丝电流350A、400A；后丝电压为36V、40V。正交试验设计根据上述讨论，兼顾生产效率确定了5个因素，即前丝电流、后丝电流、前丝电压、后丝电压、焊接速度，每个因素取2个水平，设计5因素2水平正交表L8（25），如表2所示。
正交试验数据记录和极差分析焊后焊接试件放置24h后，对焊接接头进行外观及无损检测按照JB/T4730.2—2005《压力容器无损检验》，进行焊缝外观检验，记录不同工艺参数下的熔深、熔宽、熔高，如表3所示。利用极差分析，来确定各因素对焊缝熔深、熔宽和熔高的显著程度，极差越大显著程度越高。由极差分析结果可见，各因素对熔深影响程度A>C>E>B>D，各因素对熔宽影响程度D=E>B=C>A，各因素对熔高影响程度B>A>D>C=E。成形质量评定与工艺参数优化由于焊缝成形质量需要综合熔深、熔宽和熔高三者进行考虑，而这三者的评优标准是熔深深、熔宽和熔高小，可见其期望值并非一致，所以引入信噪比（S/N）分析，其中熔深选择望大特性公式，其余采用望小特性公式。
先分别对每个成形因素信噪比排序，按照大值到小值依次得8~1分，采用综合比较法，在对每个试件计算综合得分，即为其成形质量综合得分，综合得分如表4所示。通过表中成形质量综合评分可得，优的工艺参数为第8组，即前丝电流900A，后丝电流400A，前丝电压36V，后丝电压40V，焊接速度60cm/min。焊接质量综合评定与工艺参数焊接工艺是否优良应该更加注重力学性能，按照NB/T47014—2011《承压设备焊接工艺评定》，先对各焊件分别进行射线检测，其中2号试件未通过。对其余七组试件按照相关标准进行冲击试验，以每个试件三次冲击功之和进行排序，按照从大到小分别计8~2分，如表5所示。但是对于焊接工艺是否优良的评价更注重其力学性能。
本文中主要是指冲击吸收能量，所以在综合评价时，力学性能的权重更大，一般取值0.6，而成形质量权重则为0.4。进行综合评价的得分如图3所示。因此，综合考虑成形质量和力学性能，较好的工艺参数为第6组，即前丝电流900A，后丝电流350A，前丝电压34V，后丝电压40V，焊接速度60cm/min。在压力管道及压力容器的制作或修复过程打底焊时，制造方多采用钨极氩弧焊工艺[1]。现场焊接时，由于操作习惯不同，焊工可能采用不同的施焊手法进行焊接，焊枪行走路线可能是正月牙、锯齿型或反月牙，添丝方式可能采用点加法或连续添加法。在对现场管道的焊接质量检查时发现，在管道焊接过程中如果不注意施焊手法的变化，很容易造成焊缝外观成型不良及内部焊接质量等问题，主要表现在管道焊缝表面打磨处理后进行渗透检查时可能发现微小的点状缺陷存在，或在水压试验时焊缝表面可能出现潮湿的现象。
文中以φ57mm×5mm的无缝碳钢管钨极氩弧焊为例，对比分析了采用正月牙、锯齿型和反月牙三种不同的施焊手法对焊道外观成型及焊接质量的影响，在此基础上总结现场焊接中合适的焊接手法，以提高压力管道现场焊接的一次合格率。正月牙施焊手法如图1所示，管道对接焊的焊接参数见表1。采用该焊接手法，焊缝成型良好，但是如果在打底层坡口边缘停留的时间不够，则填充金属与坡口间容易在坡口边缘形成尖角，焊缝在盖面时，如果焊工对这些尖角不加以处理，可能在两侧引起夹杂或未熔合等缺陷。采用正月牙手法焊接时，使用连续加丝方法往往能获得较为平整的焊缝，但在管道的下端5点至7点位则可能出现焊缝内凹的现象。有经验的焊工在此位采用点状加丝的手法能有效地改善焊缝的内凹现象，但还是会出现正面成形不佳的焊缝，如图2所示。
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