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激光测厚仪由上、下两个对射的激光测头组成,其基本测量原理如图1“测量原理图”所示。图中激光测头1和激光测头2以固定间距A相对布置,工作时激光测头1发射一束激光照射被测物的下表面,下表面光斑的漫反射光再返回到激光测头1内的CMOS或CCD上,通过对CMOS或CCD芯片上光斑的位置分析和计算,可以得到激光测头1到被测物下表面的实际距离B1;同理可以得到激光测头2到被测物上表面的距离B2。用两个测头之间的间距A减去两个测头到被测物上下表面的距离B1、B2即可得到被测物的厚度H。C形架是测量单元的支撑结构件,在C形架的下方设置有下方传感器和可以在导套内上下滑动的下压轮支杆,支杆上设置下压轮。当没有板材通过时下压轮用弹簧顶起至极限高度,板材通过时下压轮被板材压下,压下的距离通过下压轮支杆传递至下方传感器。上压轮及上方传感器的工作过程与下压轮相同,通过对上、下两个传感器移动距离的计算,即可得到板材的厚度尺寸。
由于测厚仪测量的板材厚度尺寸范围较大,为了保证板材顺利通过两个压轮中间而不会撞坏测厚仪,上压轮设置为可以自动高度的结构。方法是通过步进电机驱动丝杠使与丝母连接的上支撑臂或下降,进而带动上支撑臂前端导套内的上压轮支杆上升或下降。上压轮支杆上升或下降的距离也将传递到上方传感器内,所以上压轮上升或下降后不需要对测量单元进行校准即可进行测量。数显表因功能不同,可以进行若干细分,比如:显示控制仪、巡检仪、调节器、手操器、流量积算仪等等,本贴以4-20mA电流输出为例说说数显表变送输出和控制输出的区别。
数显表变送输出指的是测量值对应的模拟量输出。以4-20mA为例,数显表变送输出下限值(4mA对应的值)和变送输出上限值(20mA对应的值)只要设定在测量值输入信号的量程范围内(即输入信号量程下限≤变送输出下限值、变送输出上限值≤输入信号量程上限),数显表就可以实现测量值的变送输出。数显表变送输出的作用在于将实时测量值以电流或电压形式远传至其他仪表或设备使用,数显表变送输出与测量值之间为一一对应关系。数显表控制输出特指调节器或手动操作器的控制运算结果的输出,其他功能的数显表没有控制输出,以4-20mA为例,除PID调节器或手操器外的数显表的4-20mA输出只能称为变送输出。控制输出是测量值经过PID调节器或手操器内部控制模型演算后的输出结果,用于驱动执行器调整被测量介质特定参数至预期结果,通常控制输出和测量值之间不存在一一对应关系。
适用范围
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为什么选择我们
海底光缆是用绝缘外皮包裹的导线束铺设在海底,海水可防止外界光磁波的干扰,所以海缆的信噪比较高;海底光缆中感受不到时间延迟。海底光缆的外径测量可以采用双向测径仪进行检测。双向测径仪主要有三种型号, LPXJ15.2、LPXJ40.2、LPXJ70.2,分别对0.1~10mm、0.1~30mm、0.1~60mm范围的海底光缆进行外径测量,同时可根据生产的海底光缆的直径范围来定制双向测径仪的测量范围。双向测径仪:双向测径仪主要用于海底光缆生产中的外径尺寸检测,在保证其外径质量,同时双向的测量方式,还可得到椭圆度尺寸,是对海底光缆外径质量的保障起到重要的作用。双向测径仪以光电原理测量,计算,进行外径的测量、监测、显示、控制,可保证海底光缆的外径质量,提高生产效率,可实现无损、实时、在线、智能、自动化测量。
日常保养及使用注意事项:测量头安装在水槽前时,一般情况下烟雾不会影响测量,但是烟雾会使透光玻璃发黄,需及时擦净,可用酒精或无腐蚀性的清洁剂。测量头安装在水槽后时,需用吹干机吹干被测物,并防止水流入仪器及污染透光玻璃。仪器中的各种参数直接影响到正常使用,无关人员不可随意修改。双向测径仪主要应用于各种电线、电缆、管材的生产线中,保证外径质量,应用于海底光缆大幅度的提高了产品的质量信息。热轧钢材直径的在线动态检测,需要考虑到生产带来的环境因素及热轧钢材自身的因素带来的困难,如:钢材轧制过程中的强烈振动,以及钢材外表氧化物、现场强电磁场和光、热等因素对检测工作的扰骚。同时,钢材所需要了解到的也不仅仅是外径值,还包括椭圆度、断面形状等信息。
截面轮廓形状测量方法比较棒、线材的截面轮廓形状可用三种方法获取。原理说明摆动测量方法用单(或双)轴测径仪绕被测棒、线材的轴旋转180°(或90°)即可得到圆周的全部投影。由于往复摆动时,光机系统每摆一次都受到一次机械冲击,为了降低冲击力,摆动速度必须尽量慢。目前较快的测一截面要3~6s,换向的停顿还有一段时间延迟。这对于轧速达100m/s的高线,即测量螺旋截面的螺距长达300~600m,在其中的轴向缺陷将被大量漏测,更无法实现“头”“尾”段的缺陷、工艺参量的检测。它只适用于轴向速度很慢的生产线作外径轮廓测量,而不适用于快速运动物体的外形测量。旋转测径方法它避开了摆动法往返回摆的冲击力的限制,连续围绕被测物旋转,目前转速可达200r/min,测量截面6.6个/s。测量头旋转必须保持光学结构的稳定性,否则由于机械惯量的作用力,长期旋转会造成光学测量值的变化。这种方法只能测出螺旋截面尺寸,无法得到同截面尺寸。当线速达100m/s时螺旋截面的螺距达15m。这种方式的机械系统比摆动方式寿命长(没有每次摆动的冲击)。但因测头连续旋转,电信号、测头都要通过"滑环"传递。电滑环的动接触要经过电刷磨擦传递,这种连接不可避免地存在打火、电烧蚀,并造成滑环的接触故障,它是影响系统可靠性的重要因素;另外长期旋转也会影响光学系统的稳定性。
这种方式比前一种方式的轮廓测量能力强,测量速度快,基本可完成主要要求,但测量的只能是螺旋截面尺寸。另外这种方式的滑环及光源故障率较高,维护工作量大。多测头固定测量方式将N个平行光测径仪排布在同一个截面上,测量轨迹形成外切2×N边形。随N的增加测量轨迹就逼近为完整的圆截面投影,当N≥8时基本实现完整的圆截面测量,这种方式的优点是可以在同一时刻完成同一截面的测量。当N≥8时可以完成断面形状的测量。当N≥8时,这种测量方式的体制可靠性、稳定性是非常好的。测量断面形状轨迹测量截面的轨迹测量截面轨迹如图所示,按轧速100m/s计算。为摆动测量截面轨迹,摆动一次测量的螺旋截面斜长为300~600m。每次克服惯性的回摆转,测量截面的轨迹即连续螺旋斜面。没有图的静止间隔,此螺旋间距为100m/6.6次=15m。图(c)为8轴向测量截面的轨迹,它与图的不同点是所测轨迹为同一时刻同一截面,截面是等距:(100m/s)/(660次/s)=0.15m,所以图3(c)的实时性。并且为同一截面的尺寸。
多轴测量方法的测径仪更适合做断面形状的测量,既能得到所需的外径尺寸,还可得到完整的断面形状,配有专业的测量软件,能显示测量的截面轮廓、外径值、椭圆度等多种信息。看完本篇文章对断面形状的测量你有什么想法或者建议,尽管在文章下方留言或私信小编,有的留言小编这里不显示,无法做到及时回复。定竭尽所能与大家交流共享信息和经验。需要测量宽度、长度、厚度、外径的自动测量设备。
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