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、无缝钢管用途很广泛。一般用途的无缝钢管由普通的碳素结构钢、低合金结构钢或合金结构钢轧制,产量多,主要用作输送流体的管道或结构零件。
2、根据用途不同分三类供应:
a、按化学成分和机械性能供应;
b、按机械性能供应;
c、按水压试验供应。
按a、b类供应的钢管,如用于承受液体压力,也要进行水压试验。
3、专门用途的无缝管有锅炉用无缝管、化工电力用,地质用无缝钢管及石油用无缝管等多种。
无缝钢管具有中空截面,大量用作输送流体的管道,如输送石油、天然气、煤气、水及某些固体物料的管道等。钢管与圆钢等实心钢材相比,在抗弯抗扭强度相同时,重量较轻,是一种经济截面钢材。广泛用于制造结构件和机械零件,如石油钻杆、汽车传动轴、自行车架以及建筑施工中用的钢脚手架等用钢管制造环形零件,可提高材料利用率,简化制造工序,节约材料和加工工时,已广泛用钢管来制造。
1.结构用无缝管(GB/T8162-2008)是用于一般结构和机械结构的无缝管。2.流体输送用无缝管(GB/T8163-2008)是用于输送水、油、气等流体的一般无缝管。3.低中压锅炉用无缝管(GB3087-2008)是用于制造各种结构低中压锅炉过热蒸汽管、沸水管及机车锅炉用过热蒸汽管、大烟管、小烟管和拱砖管用的优质碳素结构钢热轧和冷拔(轧)无缝管。4.高压锅炉用无缝管(GB5310-2008)是用于制造高压及其以上压力的水管锅炉受热面用的优质碳素钢、合金钢和不锈耐热钢无缝管。5.化肥设备用高压无缝管(GB6479-2000)是适用于工作温度为-40~400℃、工作压力为10~30Ma的化工设备和管道的优质碳素结构钢和合金钢无缝管。6.石油裂化用无缝管(GB9948-2006)是适用于石油精炼厂的炉管、热交换器和管道无缝管。7.地质钻探用钢管(YB235-70)是供地质部门进行岩心钻探使用的钢管,按用途可分为钻杆、钻铤、岩心管、套管和沉淀管等。8.金刚石岩芯钻探用无缝管(GB3423-82)是用于金刚石岩芯钻探的钻杆、岩心杆、套管的无缝管。9.石油钻探管(YB528-65)是用于石油钻探两端内加厚或外加厚的无缝管。10.船舶用碳钢无缝管(GB5312-85)
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耐低温钢管
低温钢管淬火温度在A3+(3050),在实际操作中,一般是取上限的。偏高的淬火温度可以使低温钢管加热速度加快,表面氧化减少,且能提高工效。为使工件的奥氏体均匀化,就需要足够的保温时间。如果实际装炉量大,就需适当延长保温时间。不然,可能会出现因加热不均匀造成硬度不足的现象。但保温时间过长,也会也出现晶粒粗大,氧化脱碳严重的弊病,影响淬火质量。我们认为,如装炉量大于工艺文件的规定,加热保温时间需延长1/5。
因为低温钢管淬透性低,故应采用冷却速度大的10盐水溶液。工件入水后,应该淬透,但不是冷透,如果45#精密钢管在盐水中冷透,就有可能使工件开裂,这是因为当工件冷却到180左右时,奥氏体迅速转变为马氏体造成过大的组织应力所致。因此,当淬火低温钢管快冷到该温度区域,就应采取缓冷的方法。由于出水温度难以掌握,须凭经验操作,当水中的工件抖动停止,即可出水空冷(如能油冷更好)。另外,工件入水宜动不宜静,应按照工件的几何形状,作规则运动。静止的冷却介质加上静止的工件,导致硬度不均匀,应力不均匀而使工件变形大,甚至开裂。
低温钢管调质件淬火后的硬度应该达到HRC5659,截面大的可能性低些,但不能低于HRC48,不然,就说明工件未得到完全淬火,组织中可能出现索氏体甚至铁素体组织,这种组织通过回火,仍然保留在基体中,达不到调质的目的。
低温钢管淬火后的高温回火,加热温度通常为560600,硬度要求为HRC2234。因为调质的目的是得到综合机械性能,所以硬度范围比较宽。但图纸有硬度要求的,就要按图纸要求调整回火温度,以保证硬度。如有些轴类低温钢管要求强度高,硬度要求就高;而有些齿轮、带键槽的轴类零件,因调质后还要进行铣、插加工,硬度要求就低些。关于回火保温时间,视硬度要求和工件大小而定,我们认为,回火后的硬度取决于回火温度,与回火时间关系不大,但必须回透,一般工件回火保温时间总在一小时以上
“以史为鉴,可以明兴衰”在史学界多有共识,用之于科技领域,亦然。钢管的使用是由1815年苏格兰的一位发明家为输送灯火用煤气而将筒连接起来才开始的。1836年英国已经有了挤压法生产无缝钢管的专利,但直到1885年孟内斯曼(Manmesmann)兄弟才发明了由棒钢直接生产无缝管的工艺。在焊接管方面,1923年取得专利,经过了低频电阻焊接法和直流焊接法,现在已进入到主要生产中、小直径钢管用的高频感应焊接法(沙麦――朱鲁法)时代。另外,对于大直径钢管,采用U.O成型工艺埋弧自动焊生产直缝管,采用螺旋成形工艺埋弧自动焊生产螺旋钢管。
各轧管机组的发明与发展,都经历了成功与失败,任何成果的取得,都是需要坚韧不拔精神的。以目前广泛应用的限动芯棒连轧管机组为例,从1964年进行轧制试验算起,到1978年台MPM投产为止,历时15年之久,其中锲而不舍起着多么重要的作用。
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