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准确度等级一般以该计址标准所符合的等别或级别表示，可以按各专业的规定填写，例如可以写为"等","O级”本栏中的不确定度，是指川该计址标准检定或校准被测对象时，该计扯标准在测址结果中所引入的不确定度分从其中不应包括由被测对象测方法以及环境条件等对测扯结果的影响，例如由环境效应导致的被测对象的不稳定，或由千被测对象和计量标准之间的失配而对测址结果的影响。当埴写不确定度时，司以根据该领域的习惯和方便的原则，用标准不确定度或扩展不确定度来表示。标准不确定度用符号表示；扩展不确定度有两种表示方式，分别用U和UP表示，与之对应的包含因子分别用K和KP表示。当用扩展不确定度表示时，应同时注明所取包含因了的数值。不确定度数值前不带”土”号，也不能用,表示。当包含因子的数值是根据被测址的分布，并由规定的包含概率计算得到时，扩展不确定度用符号,表示，与之对应的包含因子用KP表示。
具体地说，当规定的包含概率p分别为或时，分别用符号焊或表示。当包含因子的数值是直接取定在绝大多数悄况下取而不是根据被测批y的分布计算得到时，扩展不确定度用符号U表示，与之对应的包含因子用K表示。填写本栏目时，应根据计扯标准的具体情况填写不同的参数。若计屈标准简单地由单台仪表或扯具组成O若在检定或校准中贞接采用该仪表或扯具的示值或标称值，即不加修正值使用，则填写该仪表或批具的大允许误差；若在检定或校准中，该仪表或队具需要加修正值使用，即采用其实际值，则填写该修正值的不确定度；若该仪表或埽具有汁I确度等别和或级别的规定，则也可以填写该仪表或址具的等别和或级别。
使用等别，相当于用不确定度来表示；使用级别，相当千用大允许误差表示。若计蚊标准由多台仪表或测肚设备组成的一套系统，则在原则上可以将计址标准分成计阰标准器和比较器两部分第二章建标指导若可以分辨这两部分各自对测扯结果的影响，则按上面的原则分别填写这两部分的有关参数不确定度或准确度等级或大允许误差。当比较器是由多种设备构成时，则填写这些设备的合成不确定度；若无法分辨这两部分各自对测扯结果的影响，则直接填写上述两部分的合成不确定度。
无论采用何种方法来表示，均应明确用符号表明所提供数据的含义。对于可以测址多种参数的计址标准，应分别给出每种参数的测址不确定度或准确度等级或大允许误差。对千不同测址点或不同测扯范闱，计标准具有不同的测扯不确定度时，则应该分段给出其不确定度，以每一分段中的大不确定度表示。如有可能，好能给出测鼠不确定度随测扯点变化的公式。若对千不同的分度值，计扯标准的不确定度不同时，应该分别给出对应于每一分度值的不确定度。
单因素试验确定正交水平数在焊接过程中，双焊丝（电极）前丝直流后丝交流，前电极为直流反接，采用大焊接电流低电弧电压，充分发挥直流电弧的穿透力，获得大熔深；后电极为交流，采用相对较小焊接电流大电弧电压，增加熔宽，克服前道大电流可能形成的熔化金属堆积，配合高速度焊接，从而形成美观的焊缝成形。在不断调整焊接电流、焊接速度的同时，合理匹配前后丝焊接参数，改善焊缝成形，提高焊缝质量。仅适用前丝进行焊接试验，优化后确定前丝电流800A、900A；前丝电压为34V、36V。仅采用后丝进行焊接试验，优化后确定后丝电流350A、400A；后丝电压为36V、40V。正交试验设计根据上述讨论，兼顾生产效率确定了5个因素，即前丝电流、后丝电流、前丝电压、后丝电压、焊接速度，每个因素取2个水平，设计5因素2水平正交表L8（25），如表2所示。
正交试验数据记录和极差分析焊后焊接试件放置24h后，对焊接接头进行外观及无损检测按照JB/T4730.2—2005《压力容器无损检验》，进行焊缝外观检验，记录不同工艺参数下的熔深、熔宽、熔高，如表3所示。利用极差分析，来确定各因素对焊缝熔深、熔宽和熔高的显著程度，极差越大显著程度越高。由极差分析结果可见，各因素对熔深影响程度A>C>E>B>D，各因素对熔宽影响程度D=E>B=C>A，各因素对熔高影响程度B>A>D>C=E。成形质量评定与工艺参数优化由于焊缝成形质量需要综合熔深、熔宽和熔高三者进行考虑，而这三者的评优标准是熔深深、熔宽和熔高小，可见其期望值并非一致，所以引入信噪比（S/N）分析，其中熔深选择望大特性公式，其余采用望小特性公式。
先分别对每个成形因素信噪比排序，按照大值到小值依次得8~1分，采用综合比较法，在对每个试件计算综合得分，即为其成形质量综合得分，综合得分如表4所示。通过表中成形质量综合评分可得，优的工艺参数为第8组，即前丝电流900A，后丝电流400A，前丝电压36V，后丝电压40V，焊接速度60cm/min。焊接质量综合评定与工艺参数焊接工艺是否优良应该更加注重力学性能，按照NB/T47014—2011《承压设备焊接工艺评定》，先对各焊件分别进行射线检测，其中2号试件未通过。对其余七组试件按照相关标准进行冲击试验，以每个试件三次冲击功之和进行排序，按照从大到小分别计8~2分，如表5所示。但是对于焊接工艺是否优良的评价更注重其力学性能。
本文中主要是指冲击吸收能量，所以在综合评价时，力学性能的权重更大，一般取值0.6，而成形质量权重则为0.4。进行综合评价的得分如图3所示。因此，综合考虑成形质量和力学性能，较好的工艺参数为第6组，即前丝电流900A，后丝电流350A，前丝电压34V，后丝电压40V，焊接速度60cm/min。在压力管道及压力容器的制作或修复过程打底焊时，制造方多采用钨极氩弧焊工艺[1]。现场焊接时，由于操作习惯不同，焊工可能采用不同的施焊手法进行焊接，焊枪行走路线可能是正月牙、锯齿型或反月牙，添丝方式可能采用点加法或连续添加法。在对现场管道的焊接质量检查时发现，在管道焊接过程中如果不注意施焊手法的变化，很容易造成焊缝外观成型不良及内部焊接质量等问题，主要表现在管道焊缝表面打磨处理后进行渗透检查时可能发现微小的点状缺陷存在，或在水压试验时焊缝表面可能出现潮湿的现象。
文中以φ57mm×5mm的无缝碳钢管钨极氩弧焊为例，对比分析了采用正月牙、锯齿型和反月牙三种不同的施焊手法对焊道外观成型及焊接质量的影响，在此基础上总结现场焊接中合适的焊接手法，以提高压力管道现场焊接的一次合格率。正月牙施焊手法如图1所示，管道对接焊的焊接参数见表1。采用该焊接手法，焊缝成型良好，但是如果在打底层坡口边缘停留的时间不够，则填充金属与坡口间容易在坡口边缘形成尖角，焊缝在盖面时，如果焊工对这些尖角不加以处理，可能在两侧引起夹杂或未熔合等缺陷。采用正月牙手法焊接时，使用连续加丝方法往往能获得较为平整的焊缝，但在管道的下端5点至7点位则可能出现焊缝内凹的现象。有经验的焊工在此位采用点状加丝的手法能有效地改善焊缝的内凹现象，但还是会出现正面成形不佳的焊缝，如图2所示。
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